大省挑大梁·实干奋斗|八年磨一剑,为了造一块好玻璃

2024-12-15 07:26   大众新闻·大众日报

  日前,国内首条真空玻璃智能制造生产线在济南成功投产,借助2000多个传感器,自动化量产新一代节能玻璃。为了突破关键技术,创新团队八年磨一剑,最终换来完全自主知识产权的独家“黑科技”。

  12月12日,在济南市莱芜区的沃卡姆(山东)真空玻璃科技有限公司车间内,一个长约100米布满各种管线的“方盒子”格外显眼,“吞下”经过预处理的双层玻璃,在2000多个传感器的精准控制下,逐步升温到400℃,自动抽真空后,后台工业软件“指挥”每个工序的温度、压力、时间等参数,最终“吐出”成品,全程只需要6名操作工人。这些产品将在月底运往英国和荷兰,而上个月也刚刚交付一批。

  “以前是手工蒸馒头,现在流水线做饼干。”该公司总工程师刘永亮看着新投产的生产线,形象地打了个比喻。原来靠人工生产,至少得20多个熟练工人,而且高度依赖技能水平。现在实现自动化以后,生产效率提高了5倍,不良率从30%降到了5%以下。

沃卡姆(山东)真空玻璃科技有限公司的核心装备。

  真空玻璃和保温瓶是一个原理,将两片玻璃之间0.15毫米的空隙抽真空,传热系数比三层中空玻璃低50%以上,同时有效降低噪音以及次声波,是绿色节能建筑的换代产品,并能应用到家电、汽车等行业。

  “镀膜玻璃、中空玻璃等制造技术都是从国外学习引进的,真空玻璃这一局,咱们有机会领先世界。”刘永亮表示,作为一个从业30年的玻璃“老兵”,最大愿望就是实现技术突破,让这个传统行业“老树发新芽”,形成新质生产力,从而引领全球。2016年,他开始构思设计真空玻璃自动化生产线,并常年与国内外大学等研究机构保持技术合作。2019年,在济南市莱芜区成立沃卡姆研发团队,全力投入真空玻璃的技术攻关中。

  在真空玻璃工程实验室内,堆放了大量的试验样品,从第一代产品到第四代产品,各种自制的中试设备淘汰了好几代。“粗略算下来,我们这些年投入的研发费用至少在1000万以上,烧掉的玻璃超过10000平方米,消耗的封装材料得有十几吨。”刘永亮说,以封装为例,温度高了容易变形,低了又粘不牢。材料既要强度大、耐酸碱,膨胀系数还得和玻璃一致,往往试错无数次,才能得到一个正确的数据。每平方米真空玻璃要承受10吨以上的压力,两层玻璃中间的真空腔内必须有支撑物来防止破裂。经过反复试验和改进,研发团队找到了和玻璃一样透明的金属来支撑。尺寸也在逐步突破,成功量产出3米高、2米宽的超大规格真空玻璃。

  在创业团队咬牙坚持的时候,莱芜区及时伸出援手,对厂房租金给予减免优惠,让创业团队享受人才待遇,主动帮助企业申报技改扶持政策,“一事一议”解决电力能源需求……得到支持的研发团队加速技术突破,先后获得44个国家专利。

  真空玻璃智能制造生产线试产成功,海外订单也随之而来,目前,公司已与英国代理商签订了5万平方米的订单,美洲、澳洲、欧洲、中亚等海外市场也正在积极开拓。

  (大众新闻记者 赵国陆)

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