日前，国内首条真空玻璃智能制造生产线在济南成功投产，借助2000多个传感器，自动化量产新一代节能玻璃。为了突破关键技术，创新团队八年磨一剑，最终换来完全自主知识产权的独家“黑科技”。

　　12月12日，在济南市莱芜区的沃卡姆（山东）真空玻璃科技有限公司车间内，一个长约100米布满各种管线的“方盒子”格外显眼，“吞下”经过预处理的双层玻璃，在2000多个传感器的精准控制下，逐步升温到400℃，自动抽真空后，后台工业软件“指挥”每个工序的温度、压力、时间等参数，最终“吐出”成品，全程只需要6名操作工人。这些产品将在月底运往英国和荷兰，而上个月也刚刚交付一批。

　　“以前是手工蒸馒头，现在流水线做饼干。”该公司总工程师刘永亮看着新投产的生产线，形象地打了个比喻。原来靠人工生产，至少得20多个熟练工人，而且高度依赖技能水平。现在实现自动化以后，生产效率提高了5倍，不良率从30%降到了5%以下。

沃卡姆（山东）真空玻璃科技有限公司的核心装备。

　　真空玻璃和保温瓶是一个原理，将两片玻璃之间0.15毫米的空隙抽真空，传热系数比三层中空玻璃低50%以上，同时有效降低噪音以及次声波，是绿色节能建筑的换代产品，并能应用到家电、汽车等行业。

　　“镀膜玻璃、中空玻璃等制造技术都是从国外学习引进的，真空玻璃这一局，咱们有机会领先世界。”刘永亮表示，作为一个从业30年的玻璃“老兵”，最大愿望就是实现技术突破，让这个传统行业“老树发新芽”，形成新质生产力，从而引领全球。2016年，他开始构思设计真空玻璃自动化生产线，并常年与国内外大学等研究机构保持技术合作。2019年，在济南市莱芜区成立沃卡姆研发团队，全力投入真空玻璃的技术攻关中。

　　在真空玻璃工程实验室内，堆放了大量的试验样品，从第一代产品到第四代产品，各种自制的中试设备淘汰了好几代。“粗略算下来，我们这些年投入的研发费用至少在1000万以上，烧掉的玻璃超过10000平方米，消耗的封装材料得有十几吨。”刘永亮说，以封装为例，温度高了容易变形，低了又粘不牢。材料既要强度大、耐酸碱，膨胀系数还得和玻璃一致，往往试错无数次，才能得到一个正确的数据。每平方米真空玻璃要承受10吨以上的压力，两层玻璃中间的真空腔内必须有支撑物来防止破裂。经过反复试验和改进，研发团队找到了和玻璃一样透明的金属来支撑。尺寸也在逐步突破，成功量产出3米高、2米宽的超大规格真空玻璃。

　　在创业团队咬牙坚持的时候，莱芜区及时伸出援手，对厂房租金给予减免优惠，让创业团队享受人才待遇，主动帮助企业申报技改扶持政策，“一事一议”解决电力能源需求……得到支持的研发团队加速技术突破，先后获得44个国家专利。

　　真空玻璃智能制造生产线试产成功，海外订单也随之而来，目前，公司已与英国代理商签订了5万平方米的订单，美洲、澳洲、欧洲、中亚等海外市场也正在积极开拓。

　　（大众新闻记者 赵国陆）